Il était une fois des Automates Programmables Industriels aux API reconditionnés

Les automates programmables industriels (API) sont omniprésents dans notre environnement et constituent des éléments essentiels de l'industrie moderne. Ils permettent l'automatisation de tâches pénibles, répétitives ou dangereuses pour l'homme. Que ce soit pour automatiser un process de préparation de commandes ou pour piloter une chaîne de production, les automates industriels nous permettent d’augmenter la productivité, réduire les risques, obtenir plus de précisions ou encore de limiter les coûts. 

Un peu d’histoire … Il était une fois les API

Les automates programmables industriels, autrement appelés API, ont suivi l’évolution de l’automatisation industrielle et la transition des systèmes mécaniques vers des solutions électroniques intelligentes. Retraçons l’histoire des automates programmables à aujourd’hui.

Les débuts de l'automatisation : avant les API

Avant l'apparition des automates industriels, l'automatisation des machines était réalisée à l'aide de relais électromécaniques. Le relais électromécanique est un dispositif électronique qui va permettre de contrôler un circuit électrique à partir d’un autre circuit , souvent avec une faible puissance. Les relais électromécaniques étaient essentiels dans le domaine de l’industrie, permettant d’automatiser le roulement des machines industrielles, par exemple.

Bien que fonctionnels et particulièrement utiles, les relais électromécaniques présentent plusieurs inconvénients :

• Leur lenteur : les relais avaient des temps de commutation limités.
• Leur complexité : chaque modification nécessitait de nombreux câblages.
• Leur manque de flexibilité : toute adaptation impliquait de reconstruire ou de reprogrammer manuellement le système.

Les relais étaient adaptés pour des tâches simples, mais l'industrie recherchait des solutions plus évolutives pour répondre à des besoins toujours plus complexes.

Les années 1960 et l’émergence des API

L’industrie automobile est en plein boom avec des développements rapides ou encore de la fabrication de masse. Les usines ont besoin de faire évoluer leur fonctionnement pour répondre aux nouveaux enjeux du secteur, avec des systèmes plus flexibles et rapides pour commander les machines. Les relais électromécaniques ne sont plus à la hauteur.

1968, General Motors lance une demande pour trouver un système qui remplacera des relais dans ses usines, avec pour objectif de simplifier le contrôle des machines et d’offrir des possibilités de reprogrammation sans câblage complexe. C’est là que les premiers API apparaissent, commercialisés par Modicon, aujourd’hui Schneider Electric : le Modicon 084.

Les API des années 1970 à 1990

En 1970, les API sont adoptées dans plusieurs domaines industriels : automobile, agroalimentaire, textile. Leur grande force : leur flexibilité. 

Forcément, les premiers modèles sont bien plus simples que ceux que nous connaissons aujourd’hui : une mémoire limitée et une logique de programmation via des diagrammes échelle (ladder logic), conçus pour être compréhensibles par les électriciens.

S’ensuivent les années 1980, où les automates programmables industriels gagnent en puissance à l’aide des microprocesseurs plus performants. On voit aussi apparaître de la communication entre automates via des réseaux industriels (comme Modbus, conçu par Modicon).

Pour encadrer les évolutions, des normes internationales, comme la CEI 61131, viendront définir les langages de programmation des API, notamment :

• Ladder (LD)
• Texte structuré (ST)
• Graphique séquentiel (SFC)

Miniaturisation et connectivité, la nouvelle évolution des API des années 1990

Les API deviennent plus compactes et intègrent des fonctions avancées telles que :

• La gestion des données.
• Le contrôle PID (Proportionnel-Intégral-Dérivé) pour des processus complexes.
• La communication avec les systèmes SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition).

La modernisation des automates industriels : des années 2000 à aujourd’hui

Les API s'intègrent dans des réseaux complexes grâce à l'Internet des Objets (IoT - réseau d'objets et de terminaux connectés équipés de capteurs et d'autres technologies pour permettre de transmettre et de recevoir des données entre eux et avec d'autres systèmes.). Ils ne se contentent plus de contrôler les machines, mais collectent également des données pour optimiser les performances en temps réel : 

• Protocole de communication moderne : Profinet, EtherNet/IP, OPC UA, etc.
• Augmentation des capacités de calcul
• Intégration de fonctionnalités d’intelligence artificielle et d’apprentissage automatique pour améliorer les prises de décision.
• Compatibilité avec le cloud pour la supervision et la maintenance prédictive.
• API de nouvelle génération
• Automates hybrides capables de gérer des fonctions de contrôle traditionnelles et des environnements de programmation avancés (comme Python ou C++).
• Interfaces plus intuitives pour les programmeurs grâce aux outils visuels et aux logiciels d'intégration (comme TIA Portal de Siemens).

Et dans l’avenir ? 

Les API de demain devront être plus connectés, intelligents, sécurisés et durables , tout en répondant aux exigences croissantes en termes de performance et de flexibilité. Cette évolution les rendra encore plus indispensables à la transformation numérique industrielle.

L'histoire des API est donc celle d’une technologie qui a su évoluer avec les besoins industriels, passant d’un simple remplacement des relais à des systèmes sophistiqués au cœur de la révolution industrielle 4.0. Les évolutions rapides qui s’annoncent, promettent de nombreux changements, également pour nos automates industriels programmables. 

Mais face à des enjeux qui seront aussi écologiques et économiques, de nouvelles options s'offrent aux industriels : les API reconditionnés.

L’avenir des API reconditionnés : la réponse aux défis écologiques et économiques

Dans un contexte où les industries s’efforcent de conjuguer performance et durabilité, les Automates Programmables Industriels (API) reconditionnés s’imposent comme une solution à la fois écologique et économique. Face aux pressions croissantes pour réduire l’empreinte environnementale, le reconditionnement offre une seconde vie aux équipements industriels, limitant ainsi la production de déchets électroniques. Contrairement à l’achat d’API neufs, souvent coûteux et énergivores à produire, les API reconditionnés permettent de prolonger la durée de vie des dispositifs sans compromis sur la qualité ou la fiabilité.

Mais ce dispositif ne se limite pas aux API : variateurs, HMI, cartes d’entrée sortie, etc, c’est tout le matériel électronique industriel qui peut être reconditionné.

Sur le plan environnemental, avoir recours aux API reconditionnés, c’est choisir une économie circulaire. Ce modèle vise à réduire les besoins en ressources premières, en réutilisant et en remettant en état des équipements existants. En choisissant des API remis à neuf, les entreprises participent activement à la diminution des émissions de gaz à effet de serre liées à la fabrication et au transport de nouveaux matériels. C’est une démarche qui s’aligne parfaitement avec les objectifs des politiques environnementales.

Par ailleurs, sur le plan économique, ces solutions reconditionnées représentent un avantage compétitif significatif. Avec des coûts d’acquisition réduits de 30 à 50 % par rapport au neuf, elles permettent aux entreprises de maintenir leurs investissements technologiques tout en maîtrisant leurs budgets.

Adopter les API reconditionnés, c’est non seulement répondre aux enjeux actuels de durabilité et de compétitivité, mais c’est aussi s’inscrire dans une vision à long terme où l’industrie devient actrice du changement pour un futur plus responsable. 

Les automates programmables industriels (API) ont toujours joué un rôle clé dans l’évolution des processus industriels, depuis leurs débuts en remplacement des relais électromécaniques jusqu’à leur place essentielle dans l’industrie 4.0. Aujourd’hui, les API reconditionnés apparaissent comme une solution pertinente pour répondre aux enjeux économiques et environnementaux auxquels les entreprises font face.

En prolongeant la durée de vie des équipements, le matériel reconditionné réduit les déchets électroniques et permet de limiter l’extraction de nouvelles ressources. Sur le plan économique, ils offrent une alternative fiable et plus abordable, idéale pour maîtriser les budgets sans renoncer à la performance. Adopter des API reconditionnés, c’est faire un choix responsable, à la fois bénéfique pour l’environnement et pour la compétitivité des entreprises. C’est aussi une manière concrète de participer à une industrie plus durable et mieux préparée pour l’avenir.